La part croissante d'aluminium dans la construction navale (yachts, voiliers, vedettes rapides, bateaux de pêche, de servitude et toutes applications offshore) augmente de plus en plus.
Particulièrement pour les bateaux à grande vitesse, des compagnies de fabrication d'aluminium ont mis sur le marché une gamme spécifique d'aluminium en réponse aux demandes pressantes des constructeurs et à leurs impératifs techniques, comme:
- Grande dimensions;
- Résistance mécaniques;
- Durabilité et capacité de réparation et de personnalisation;
- Inflammabilité;
- Résistance à la corrosion.
Le choix de l'aluminium dans la construction navale
Une coque en aluminium soudée, comparativement à la fibre de verre, procure une durée de vie plus longue au bateau, une facilité de personnalisation du client et beaucoup plus facile à réparer. Dans le cas de changements dans les opérations, le bateau d'aluminium peut être re-équipé plus facilement que celui en fibre de verre.
Que ça soit en Amérique du Nord, en Europe ou en Australie, l'aluminium constitue le matériau de premier choix pour les bateaux utilitaires entre 6,0 m à 20 m et plus. Ces bateaux sont construits généralement pour les agences gouvernementales, les militaires et autre institutions. Il a aussi fait son introduction dans le marché des yachts et voiles ou autres bateaux motorisés. Depuis 1974, il a été choisi par la plupart des bateaux de l'America Cup jusqu'à l'apparition de matériau offrant un ratio poids résistance plus performant.
Environ la moitié des bateaux construit aux États-Unis sont fait en alliage d'aluminium. Les petits bateaux sont assemblés en utilisant des rivets avec quelques soudures dans les sections plus épaisses.
On utilisera la soudure lorsque l'épaisseur des tôles est supérieur à 3,5 mm. L'aluminium possède une résistance exceptionnelle contre les déformations dans le plan. À cet effet, un bateau en aluminium pèse de 30 à 40% moins qu'un bateau identique construit en fibre de verre, et 55% moins qu'un bateau identique en acier. La réduction de poids procure au bateau une multitude d'avantages en terme de performance. Par exemple, pour une grandeur et forme donnée, une réduction de poids se traduit par une augmentation de vitesse pour une même puissance de moteur, une réduction de la consommation de fuel et une plus grande charge utile (plus de cargo à bord). Notons aussi qu'une réduction de poids procure un tirant d'eau plus petit pour une même charge utile.
Durabilité et capacité de réparation
L'aluminium possède une grande résistance. Il peut résister à des impacts plus élevés que l'acier et la fibre de verre. Dans des cas pareils, L,acier ou la fibre de verre ont tendance à rompre, alors que l'aluminium se tord au pire des cas. Comme l'acier, l'aluminium a une grande ductilité, dans le sens qu'il peut faire face à des déformations permanentes sans pour autant casser. Son module d'élasticité est de 1/3 celui de l'acier et est capable d'absorber l'énergie provenant d'impacts sur un plus grande surface que l'acier. C'est pour cette raison que le niveau de contraintes est considérablement plus petit que celui de l'acier. La fibre de verre, par contre, est extrêmement cassante et est assujettie aux fractures locales et diffuses durant les impacts.
Il est important de noter que le bateau construit en aluminium est beaucoup plus facile à réparer que son équivalent en fibre de verre, particulièrement ceux construit avec la technique de sandwich.
Inflammabilité
L'aluminium ne brûle pas comparativement à la résine, qui elle est un sous produit du pétrole. Les additifs ignifugeants n'arrêtent pas le feu de se propager, mais plutôt il retardent sa prise.
Facilité de personnalisation
Puisqu'une coque en aluminium n'est pas fabriqué à partir d'un moule, le matériau offre au constructeur plus de latitude de faire des changements dans la localisation de certains éléments de structure, comme les cloisons, la grandeurs de cabines et autre compartiments. Les équipements peuvent être localisés simplement après coupe et soudure. Le forage et le boulonnage sont aussi des opérations de fixations plus faciles à réaliser sur l'aluminium contrairement à la fibre de verre.
Résistance à la corrosion
L'alliage de la série 5000 a une excellente résistance en présence d'eau salée comme testé par l'American Company of Aluminum (ALCOA), durant 30 année et ce depuis 1932 à 150. Il a fallut retirer le bateau de l'eau parce qu'il n'y avait rien corrodé. L'apparition de la corrosion dans l'aluminium est souvent causée par le choix d'un alliage inadéquat à son environnement ou alors par la présence d'un courant galvanique. Tous ces problèmes peuvent être résolus en utilisant le bon alliage, une installation adéquate du filage électrique et une bonne isolation électrique de la coque par rapport à son environnement immédiat.
Alliage utilisés dans la construction navale
L'alliage le plus utilisé dans la construction de bateau utilitaire est l'alliage d'Aluminium-Magnesium. 
Cet alliage de la série 5000 est utilisé principalement pour les tôles. Le plus commun est le 5083 et le 5383.
L'alliage Aluminium- Magnesium-Silicium est surtout utilisé dans les profilés. Les plus commun sont le 6082, 6061 et le 6060.
Amine A.Haider
